壓鑄是目前生產效率最高的鑄造工藝；壓鑄過程的高（gāo）比壓填充，大大地提高了合金的（de）流動性，金屬（shǔ）液結（jié）晶凝固又是在壓力（lì）作用下發生，因此，壓鑄件的主要特性有：
a) 高壓下（xià）成型，產品致（zhì）密性高，產品（pǐn）機械強度及表麵硬度高，但產品的延伸率較低。
b) 產品充型（xíng）快，冷卻時間短，生產效率高，批量生（shēng）產（chǎn）時，成本低。
c) 產品（pǐn）表麵粗糙，甚至可達Ra1.6-6.3。
d) 可生產壁（bì）厚較薄（báo）的零（líng）件。
e）充型快，內部卷入氣體多，產品氣孔率差。
f) 不可熱處（chù）理。熱處理時內部氣體會膨脹，導致產品出現鼓包或裂開等缺陷。
g) 表麵存在一個厚（hòu）約0.5-0.8 mm的致密層（céng），故加工餘量（liàng）小（一（yī）般在0. 5mm），加工量過大會使表麵致密層（céng）破壞（huài），導致產品強度降低，且易使（shǐ）機加表麵出現氣孔、縮孔（kǒng）等缺陷。
由上述壓鑄件的（de）特點可知，在壓鑄（zhù）件厚達11mm的（de）部位，進行深達（dá）4mm以上的機加，內部會出現縮孔、縮鬆、氣孔等（děng）缺陷。
壓鑄件內（nèi）部縮孔、縮鬆、氣孔現象存在的原因有：
(1) 壓鑄件使用的（de）鋁合金除渣（zhā）、除氣不夠，鋁液中包含的氣體含（hán）量高；
(2) 產品壓鑄時模具表麵殘（cán）留脫模（mó）劑未揮發完全，和鋁液接觸時，產生氣體；
(3) 壓鑄用的鋁液溫度過高，含氣量增加；
(4) 模具澆排係統的設（shè）計不良，型腔內的氣體無法及時排除（chú）；
(5) 鑄件本身的設計不合理，存在難以補縮的（de）熱節。
(6) 壓（yā）鑄（zhù）工藝不合理，造成了局部（bù）熱節補縮（suō）不良（liáng）。
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